一、设计阶段核心要点
洁净度分级与区域划分
1. 分级标准：依据锂电池生产各环节需求，洁净室划分为不同等级——万级适用于注液、电芯烘烤等精密工序，十万级用于组装、包装等环节，同时设置普通区域作为辅助空间。
2. 功能分区：明确划分进料区、洗净区、干燥区、包装区等功能区域，确保材料传递路径流畅，避免不同区域间的交叉污染，提升生产效率。
3. 独立系统设计：正负极材料制备区域需配备独立通风系统，防止铝粉与铜粉混合，从源头规避爆炸风险，保障生产安全。
环境控制系统设计
1. 温湿度控制：
- 温度需稳定在23±2℃，通过中央空调系统实现精准调节，为生产提供稳定的温度环境。
- 湿度控制因工艺而异：正负极前段工艺湿度需≤30%，注液车间露点温度≤-45℃，需采用转轮除湿机与冷冻除湿组合方案，确保低湿度环境。
2. 压差管理：相邻区域压差控制在5-10Pa，引导气流从高洁净度区域流向低洁净度区域，防止低洁净度区域的污染物侵入高洁净度区域。
3. 空气净化：
- 送风末端布置高效过滤器（HEPA），对0.3μm粒子的过滤效率≥99.97%，保证进入洁净室的空气质量。
- 风管系统采用角铁法兰连接，在1%相对湿度区域，送回风管采用304不锈钢满焊，漏风率≤0.5%，确保风管系统的密封性。
防爆与危化品管理
1. 电解液储存间：
- 靠外墙布置，采用200mm厚轻质砖墙体（耐火4小时），配备甲级防火门及事故应急门，增强安全性。
- 设置防泄漏设施、泄压设施、自动排烟系统及可燃气体泄漏报警装置，全方位防范电解液泄漏引发的风险。
2. 设备选型：排风机、空调风机选用防爆型，电气线路穿镀锌线管并做防火处理，降低电气设备引发火灾或爆炸的可能性。
二、施工阶段关键控制
基础施工与材料选择
1. 地基与地面：
- 地基承载力需满足设备动态负荷（如辊压机35吨），采用双层双向钢筋结构，保障地基稳固。
- 地面根据区域需求铺设材料：普通区采用3mm环氧树脂自流平，正负极混合车间采用3mm不锈钢地坪，且平整度误差≤2mm/2m，确保地面质量。
2. 墙体与天花板：
- 洁净区使用手工岩棉彩钢板（A级防火，厚度50mm），吊顶采用玻镁空心彩钢板，满足防火与洁净要求。
- 门窗选用成型钢净化门及钢化玻璃窗，密封条采用硅胶材质，保证良好的气密性。
通风与除湿系统安装
1. 转轮除湿机布置：
- 低露点区域（如注液间）采用两级转轮除湿，第一级处理至露点-30℃，第二级深度除湿至-45℃，满足低露点需求。
- 转轮再生区加热温度控制在120-180℃，可采用蒸汽或电加热方式，确保除湿效果稳定。
2. 风管施工：
- 1%相对湿度区域风管采用1.2mm厚镀锌钢板，法兰连接处打密封胶，漏风量≤1.64m³/(h·m²)，保证风管的密封性。
- 保温材料选用B1级耐火阻燃棉，厚度≥50mm，达到保温与防火要求。
电气与消防系统集成
1. 供电设计：
- 按设备负荷分区供电，配电柜断路器及电缆选用施耐德、ABB等优质品牌，电线采用阻燃型（ZR-BV），保障供电安全稳定。
- 照明系统采用LED光源，洁净区照度250-300Lux，应急照明按消防规范布置，满足照明与应急需求。
2. 消防配置：
- 设置火灾自动报警系统、极早期烟雾探测装置及自动喷水系统，及时发现并处理火情。
- 电解液储存间配备悬挂式干粉灭火器及防爆摄像头，实现24小时监控，强化消防防护。
三、验收与运维标准
洁净度检测
1. 采用激光粒子计数器检测，ISO 5级区域≥0.1μm粒子数≤100个/ft³，≥0.5μm粒子数≤3520个/m³，确保洁净度达标。
2. 微生物检测采用浮游菌采样器，细菌浓度≤100CFU/m³，符合卫生要求。
温湿度验证
连续监测72小时，温度波动范围±1℃，湿度波动范围±3%RH（低露点区域±1℃），验证温湿度控制的稳定性。
压差调试
通过微压差计测量，洁净区与非洁净区压差≥10Pa，相邻洁净区压差≥5Pa，保证压差符合设计标准。
运维管理
1. 制定《洁净室操作规程》，明确人员进出更衣流程、设备清洁周期及滤网更换标准，规范操作。
2. 每月进行一次全面检测，包括粒子浓度、风速、压差等参数，记录存档，及时发现并解决问题，保障洁净室长期稳定运行。
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