一、前期准备与规划
1. 需求分析与设计
- 关键参数确定：依据生产工艺的特性，精确敲定洁净度等级，例如ISO 7级或更高级别，为车间洁净环境设定基础标准。同时，明确温湿度范围，如将温度严格控制在22℃±2℃，湿度维持在45% - 65%RH，确保生产环境的稳定性。此外，规划好压差梯度，保证相邻区域压差≥5Pa，有效防止污染空气的渗透。
- BIM技术应用：借助BIM技术进行三维建模，这犹如为施工绘制了一张精准的“导航地图”。通过该技术，能够对管线布局与设备定位进行全方位优化，提前发现并解决潜在的交叉污染风险，使整个施工过程更加科学、高效。
2. 材料与设备选型
- 围护结构选材：围护结构作为车间的“保护壳”，选用岩棉夹芯彩钢板、机制板夹芯板等具备防火、防潮、易清洁特性的材料，为车间提供可靠的物理防护。在接缝处，采用聚氨酯发泡剂填充并打胶密封，确保围护结构的密封性，有效防止外界污染物的侵入。
- 地面材料选择：地面材料的选择直接关系到车间的使用性能。环氧自流平或PVC地板以其出色的平整度脱颖而出，要求平整度误差≤1.5mm/3m，焊缝宽度差＜0.3mm，不仅便于清洁，还能满足生产过程中的各类需求。
- 净化设备配置：净化设备是维持车间洁净度的关键。配置初效、中效、高效三级过滤系统，为空气净化层层把关。其中，高效过滤器在安装前需空吹48小时，以去除可能残留的杂质，并进行泄露扫描测试，确保局部泄漏率≤0.01%，从而保证空气过滤的高效性和可靠性。
二、施工流程与关键技术
1. 建筑本体预处理
- 墙面处理：对混凝土墙面采用环氧自流平处理，使其平整度偏差≤2mm/2m，同时将阴阳角精心做成圆弧角（R≥50mm）。这不仅提升了墙面的美观度，更重要的是杜绝了积尘死角，为保持车间洁净奠定基础。
- 渗漏处理：针对墙体裂缝进行注浆密封，犹如为车间的“漏洞”打上了一剂“修复针”，有效避免潮湿空气渗透，防止因潮湿引发的微生物滋生等问题，进而影响洁净度。
2. 洁净围护系统施工
- 金属壁板安装：在金属壁板安装过程中，彩钢板接缝处填充聚氨酯发泡剂，为确保密封效果，打胶前先用丙酮清洗基材表面。吊顶板安装时预留0.1%膨胀余量，充分考虑到热胀冷缩因素，防止板材因温度变化而变形，影响车间整体结构和洁净度。
- 门窗密封处理：选用彩钢板单向弹簧门和铝合金窗，并设置自动感应门，方便人员进出的同时，注重缝隙处的密封处理。使用密封胶条对缝隙进行填充，有效阻止外界空气和污染物的进入。
3. 净化空调系统安装
- 风管制作：在风管制作环节，镀锌钢板咬口处涂抹专用密封胶，法兰连接使用闭孔氯丁橡胶垫片，严格控制漏风率≤2%。这一系列措施确保了风管系统的密封性，使净化后的空气能够高效、稳定地输送到车间各个角落。
- 系统调试：净化空调系统运行后，通过微压差传感器实时监测压差梯度，确保系统能够迅速响应环境变化。动态补偿系统响应时间＜3秒，保证车间内压差始终维持在设计要求的范围内，为车间提供稳定的洁净空气环境。
4. 电气与智能化控制
- 照明系统设置：采用气密式LED洁净灯具，不仅保证了良好的照明效果，还能有效防止灰尘和微生物的积聚。表面风速衰减率≤15%，确保空气流动不受灯具影响。应急照明回路独立穿管，保障在突发情况下的照明需求，提高车间的安全性。
- 压差控制实现：相邻洁净区压差梯度≥5Pa，通过高精度的微压差传感器（精度±0.5Pa）实现动态调节。这一智能化控制手段能够根据车间内外部环境变化，实时调整压差，确保洁净区的空气始终保持正压状态，有效防止污染空气的侵入。
三、施工污染控制与成品保护
1. 分阶段污染控制
- 第一阶段（一般污染控制）：在完成防尘涂装、空调机组安装、一次配管等产尘作业时，进入施工区域的人员需穿着洁净服、鞋套，如同为施工人员披上了一层“防尘铠甲”。工具在清洗后带入，从源头上减少灰尘和杂质的带入，对施工环境进行初步的污染控制。
- 第二阶段（较高污染控制）：进行壁板及吊顶板安装、管线穿壁板等作业时，每日清扫并采用真空吸尘器处理碎屑。这一阶段加强了对施工过程中产生的碎屑和灰尘的清理力度，进一步降低污染风险，确保施工环境的洁净度符合较高要求。
- 第三阶段（高污染控制）：安装高效过滤器后，车间进入高度洁净阶段，仅允许必要人员进入。此时进行全面吸尘清扫及净化空调运行测试，对施工环境的污染控制达到极致，确保高效过滤器安装后不受污染，保证车间最终的洁净度达标。
2. 成品保护措施
- 覆盖防护：对已完成的墙面、地面覆盖防尘膜，设备就位后使用塑料薄膜包裹防护，这就像为已完成的施工成果穿上了一层“保护膜”，有效防止后续施工过程中可能产生的灰尘、杂物对其造成污染和损坏。
- 作业限制：严禁在洁净区内进行焊接、切割等产尘作业，特殊情况需经严格审批并配备吸尘设备。这一规定从源头上杜绝了高污染作业对洁净区的破坏，确保车间洁净环境不受影响。
四、质量验收与维护管理
1. 验收检测标准
- 洁净度检测：采样点布置遵循“最少采样点公式”（NL = √A，A为洁净区面积㎡），对0.5μm粒子连续监测≥20分钟。通过科学合理的采样和长时间监测，确保车间洁净度符合设计标准，为生产提供可靠的洁净环境。
- 温湿度验证：使用温湿度传感器实时监测，确保环境参数始终符合设计要求。这一验证过程如同为车间的“温湿度卫士”进行考核，保证生产环境的温湿度稳定性。
- 压差测试：检测不同洁净区之间、洁净区与非洁净区之间的压差值，确保符合设计梯度。压差测试是保障车间洁净空气环境的重要环节，防止污染空气的无序流动。
2. 日常维护机制
- 清洁消毒：定期对地面、墙面、设备进行清洁，使用专用消毒剂处理微生物污染。这一日常维护工作如同为车间进行“定期体检和清洁”，确保车间始终保持洁净卫生，减少微生物对生产的影响。
- 设备维护：每月检查净化空调系统滤网、风机运行状态，每季度检测高效过滤器阻力。通过定期的设备维护，保证净化设备始终处于良好的运行状态，为车间的洁净环境提供持续保障。
- 人员培训：定期开展洁净车间操作规范、静电防护、洁净度意识培训，严格执行更衣、洗手、风淋程序。人员培训如同为车间的操作人员注入“洁净理念”，提高人员的洁净操作意识和技能，从人为因素上保障车间的洁净度。
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